Workshop: So baust du deinen Traumski

Wieso sollte man Ski selbst bauen? Schliesslich ist das Angebot an hochwertigen Ski für Touren, Freeriden und Piste riesig. Um der Faszination von custom gefertigten Ski auf den Grund zu gehen, haben wir einen Workshop der Dynafit Ski Factory besucht. Hier können Enthusiasten zusammen mit Skibauexperten in eintägigen Workshops bei den wichtigsten Arbeitsschritten selbst Hand anlegen.

«Die Idee, Ski selbst zu bauen, ist aus einer grossen Leidenschaft fürs Skifahren geboren», sagt Ludwig Dengg, Managing Director der Dynafit Ski Factory in Kiefersfelden am bayerisch-österreichischen Alpenrand. Für viele eingefleischte Schneesportler sind Ski nicht nur ein Sportgerät. Sie sind Ausdruck ihrer Persönlichkeit und Passion. Ein individuell gestalteter Ski ist ein Unikat. Er spiegelt den eigenen Stil und Charakter wider. «Sich mit dem eigenen Ski so intensiv zu beschäftigen, ihm quasi auf die Welt zu helfen, schafft eine tiefe emotionale Verbindung», sagt Ludwig Dengg.

Für Neulinge ist der Bau von Custom-Ski ein emotionales handwerkliches Abenteuer – von der Entscheidung für den Skityp und den Shape übers Design bis zu den fertigen Brettern. Selbstbau-Workshops entsprechen dem Megatrend Individualisierung, haben aber auch handfeste Vorteile. Denn so lassen sich die die Ski perfekt auf Körpergewicht, Fahrkönnen und bevorzugtes Gelände abstimmen.

Warum sollte man Custom-Ski bauen?

Custom-Ski bieten die Möglichkeit, den Ski an die eigenen Vorlieben und Voraussetzungen anzupassen. Jeder Skifahrer bringt einen eigenen Stil und unterschiedliche Ansprüche mit – sei es an Flex, Torsion, Länge, Breite oder Vorspannung. Custom-Ski eröffnen die Möglichkeit, diese Parameter gezielt auf die individuellen Bedürfnisse abzustimmen und so das persönliche Potenzial besser auszuschöpfen. Die perfekte Fahr-Performance ist und bleibt Geschmackssache. Custom-Ski bieten jedoch die Chance, das Fahrgefühl näher an die eigenen Vorstellungen heranzubringen. 

Für wen sind Custom-Ski sinnvoll? 

Custom-Ski sind besonders für jene sinnvoll, die hohe Ansprüche an ihr Material stellen. Ambitionierte Freerider, die extreme Abfahrten meistern wollen, profitieren von Ski, die maximale Stabilität und Kontrolle bieten. Skitourengeher schätzen das gute Gewichts-Performance-Verhältnis, das sich bei der Massanfertigung individuell anpassen lässt. Voll auf ihre Kosten kommen auch jene, die mit einem edlen, individuellen Ski-Design glänzen wollen. Ganz nebenbei entsteht beim Bau der eigenen Ski ein Gefühl von Stolz: Man fährt am Ende nicht nur irgendeinen Ski, sondern seinen Ski. 

Drehschrauben der Individualität 

Beim Bau von Custom-Ski lässt sich an unglaublich vielen Schrauben drehen, um Eigenschaften der Ski zu beeinflussen. Die Ski werden ans Körpergewicht, an die Kraft, ans Fahrkönnen und an das bevorzugte Terrain und die bevorzugten Schneeverhältnisse angepasst. Die Fahreigenschaften der Ski werden personalisiert. Ein Ski, der genau auf die körperlichen Merkmale des Fahrers zugeschnitten ist, kann im Idealfall die Ermüdung reduzieren und den Fahrkomfort erhöhen. Zudem werden Custom-Ski aus besonders hochwertigen Materialien gefertigt. Zum Beispiel werden robuste Beläge verwendet, was die Lebensdauer verlängert. 

Wieviel kosten Custom-Ski? 

Ganz billig sind Custom-Ski freilich nicht – ebenso wie ein Massanzug oder ein Haute Couture Kleid. Die Range für Custom-Ski inklusive Workshop beginnt in der Ski Factory bei 1250 Euro. Mit speziellen Design-Wünschen und Materialien können es auch 1800 Euro und mehr werden. Wer sieht, wieviel Hand- und Detailarbeit in der Einzelfertigung steckt, realisiert schnell: das sind keine Mondpreise. 

How to: Schritt für Schritt zum eigenen Traumski

Mit einer klaren Vorstellung, ein bisschen Sorgfalt und sachkundiger Unterstützung von Skibau-Profis lässt sich der Traum vom eigenen Traumski erstaunlich schnell umsetzen. 

1. Abstimmung von Design und Materialien

Der erste und vielleicht wichtigste Schritt ist die individuelle Abstimmung der Rahmenparameter für die Ski. Dabei werden individuelle Aspekte wie Gewicht, Fahrkönnen, Körpergrösse, Skilänge, bevorzugtes Gelände und Einsatzbereich abgefragt und festgelegt. Mit diesen Daten werden der gewünschte Shape und die für die geplante Skikonstruktion geeigneten Materialien ermittelt. Gemeinsam mit Experten der Ski Factory wählen die Workshop-Teilnehmer nach einem umfassenden Planungsgespräch den passenden Shape. Der bestimmt neben dem Skikern massgeblich das Fahrverhalten und die Einsatzmöglichkeiten. Nun werden die benötigten Materialien und Einzelteile der Ski von den Skibauexperten für den Workshop vorbereitet. 

Shape-Typen: Bei den Workshops der Ski Factory kommen vier verschiedene Basis-Shapes zum Einsatz: Allmountain, Tour, Freetour und Freeride. Optional ist es auch möglich, gemeinsam mit den Experten der Ski Factory einen eigenen Shape zu entwickeln.
Materialien: Ski mit sehr stabilem Kern aus Esche sind schwerer als Kerne aus dem Leichtholz Paulownia. Auch die Art der Materialien für den Skikern und die stabilisierenden und dämpfenden Gelege wird festgelegt. 
Design-Auswahl: Nachdem der Shape feststeht, steht die Wahl des Designs an. Ob schlicht, farbenfroh oder mit persönlichen Motiven, ob mit Kunststoffoberfläche oder Holzfurnier – der Kreativität sind keine Grenzen gesetzt. 

2. Laser-Zuschnitt des Belages

Der Ski-Belag ist entscheidend für die Gleitfähigkeit. Ein hochwertiger, robuster Belag wird mittels Laser präzise auf die exakte Form der Ski zugeschnitten. 

3. Vorbereitung des Skikerns 

Der Skikern bildet das Herzstück jedes Skis und beeinflusst massgeblich dessen Fahreigenschaften. Die genaue Zusammensetzung des Kerns ist das Geheimnis eines jeden Skibauers. Kernmaterial: Je nach gewünschtem Gewicht und Flexibilität besteht die Wahl zwischen einem Kern aus Esche für Allmountain- oder Freeride-Ski und Leichtholzkernen, wie zum Beispiel für Tourenski. Verleimung: Die einzelnen Holzschichten werden miteinander verleimt und mit den gewünschten Seitenwangen versehen. Hobeln des Kerns: Der Kern wird gehobelt, um die Höhenkurve, also die Stärke des Skikerns dem Längenverlauf anzupassen. Die Höhenkurve ist das Herzstück eines Skis und bestimmt massgeblich die Fahreigenschaften und den Flex. 

4. Vorbereitung des Designs 

Ein kreatives, individuelles Ski-Design ist für die meisten Kunden von Skibau-Workshops das Hauptargument, einen solchen Kurs zu buchen. Bereits vor dem Workshop wird das individuelle Design vorbereitet. Der Designprozess beginnt mit einer persönlichen Beratung, in der Wünsche und Ideen besprochen werden. Erfahrene Grafiker setzen die Ideen der Workshop-Teilnehmer bestmöglich um – von der ersten Skizze bis zum fertigen Unikat. 

Design-Datei erstellen: Eine Grafikerin legt das Wunschdesign in einer druckfähigen Datei an. Materialauswahl: Die Teilnehmer können selbst entscheiden, mit welchen Materialien ihr Wunschdesign realisiert werden soll – wahlweise mit edlem Holzfurnier, feinen Intarsien, mit einer individuellen Kunststoffoberfläche oder in Carbon-Optik. 

Mit dem persönlichen Wunschdesign wird jedes Skipaar ein Unikat.

5. Vorbereitung der Formen und Materialien 

Ähnlich wie beim Kuchenbacken werden auch Ski in einer Form gefertigt, die entsprechend den Skimassen vorbereitet wird. Die Formen werden je nach Ski-Shape individuell eingestellt. Alle benötigten Materialien werden von den Kursleitern vorbereitet: stabilisierende und dämpfende Glasfasergelege, Carbon-Gelege sowie Kanten und das Harz, mit dem alles verklebt wird.  

6. Anbringen der Kanten und ABS-Teile 

Anpassen der Kanten: Die Kanten aus gehärtetem Stahl werden per Hand an den Belag und den Shape der Ski angepasst und mit dem Belag verklebt. Fixierung von ABS an Tip und Tail: Kunststoffteile aus ABS werden an Schaufel und Heck angebracht. Sie dienen dem Schutz und übernehmen einen gewissen Dämpfungseffekt. 

7. Laminieren der Ski 

Das Laminieren zählt zu den entscheidenden Schritten beim Skibau. Dabei werden die Einzelteile zusammengefügt und mit Epoxidharz miteinander verklebt. So werden die Ski Schicht für Schicht aufgebaut – ähnlich wie bei einer Lasagne. Zwischen jeder Schicht wird mit einer Rollerwalze Epoxidharz aufgetragen, um die Materialien zu verbinden. 

Schicht 1 – Belag und Kante: Der zugeschnittene Belag mit den befestigten Kanten bildet die Basis jedes Skis. Auf die Kanten wird mit Epoxidharz der Kantengummi befestigt – eine dünne Gummischicht, die als Dämpfer wirkt und die Verklebung optimiert. 

Schicht 2 – Untergurt: Je nach gewünschter Steifigkeit und anvisiertem Gewicht wird ein Glasfaser- oder Carbon-Gelege auf den Belag aufgebracht. Triaxiale Gelege bieten Längs- und Torsionssteifigkeit. 

Ober- und Untergurt tragen massgeblich zur Biegefestigkeit, Torsionssteifigkeit und Gesamtleistung des Skis bei. Das Zusammenspiel von Obergurt und Untergurt ermöglicht es dem Ski, flexibel genug zu sein, um sich den Konturen des Terrains anzupassen, und gleichzeitig steif genug, um Stabilität und Kontrolle bei hohen Geschwindigkeiten zu bieten. Durch eine gezielte Auswahl und Kombination der Materialien für Unter- und Obergurt lassen sich die Fahreigenschaften der Ski individuell und fein abgestimmt steuern. Die Gestaltung von Unter- und Obergurt ist abhängig von der Art der Ski, vom Fahrstil und dem Körpergewicht. 

Schicht 3 – Skikern: Der gehobelte Holzkern samt Seitenwangen (aus Kunststoff oder Bambus) wird auf den Untergurt aufgebracht. 

Schicht 4 – Obergurt: Analog zum Untergurt, jedoch gespiegelt, wird eine obere Verstärkungsschicht aus Glasfaser oder Carbon aufgebracht. 

Schicht 5 – Top-Sheet: Zum Schluss wird das Top-Sheet mit individuellem Design als oberste Schicht auflaminiert. 
 

8. Vakuumpresse und Aushärtung 

Die fertig laminierten Einzelteile der Ski werden nun in einem Vakuumsack miteinander verpresst und gleichzeitig erhitzt. Dabei härtet das Epoxidharz aus. Und der Ski erhält seine finale Festigkeit. 

Lochfolie aufbringen: Eine spezielle Folie, die nicht mit dem Harz verklebt, wird auf den Ski aufgelegt. Sie verhindert, dass das Vakuumflies und der Vakuumsack mit dem Ski verkleben. 

Auflegen des Vakuumvlieses: Das Vlies unterstützt das Absaugen der Luft und sorgt für gleichmässigen Druck in der Vakuumpresse. 

Verpacken in Vakuumsack: Der Ski wird in einen Vakuumsack gelegt, der mit Dichtband verschlossen wird. Über ein Ventil wird die Luft abgesaugt. Es entsteht ein Unterdruck, der die Skiteile zusammenpresst. 

Anpassung der Vorspannung: Durch das Platzieren von Hölzern an festgelegten Punkten werden Camber (traditionelle Vorspannung der Ski in der Skimitte) und Rocker der Ski (negative Vorspannung, Aufbiegung an Skispitze und Skiende) festgelegt. 

Aushärtung im Ofen: Der Ski verbleibt für etwa 6 Stunden bei 60 Grad Celsius im Ofen. Während dieser Zeit arbeitet die Vakuumpumpe und sorgt für gleichmässigen Druck. 

9. Finale Bearbeitung von Ski und Belag

Nach der Aushärtung wird der Ski aus dem Ofen geholt und final weiterbearbeitet. Da dabei viel Präzision und Erfahrung nötig sind, werden diese Arbeitsschritte von Skibauprofis durchgeführt. 

Auspacken: Entfernen der Folien und des Vakuumsacks.

Ausschneiden: Mit einer Bandsäge wird der Ski entlang der Konturen ausgeschnitten.

Kanten freilegen: Mit einem Seitenschleifer werden die Kanten freigelegt und die Schaufel geformt.

Fräsen der Seitenwangen: In die Seitenwangen wird eine Seitennut eingefräst, um die Kanten für das Schleifen besser zugänglich zu machen.

Veredelung der Oberfläche: Je nach Oberflächenmaterial wird der Ski nun veredelt. Bei Holzoberflächen sieht die Top-Sheet-Behandlung folgendermassen aus: mehrmaliges Schleifen mit Schleifpapier unterschiedlicher Körnung. Hinterher wird die Oberfläche dreimal mit Epoxidharz eingelassen und anschliessend poliert.

Belagtuning und Kantenschliff 

Zum Schluss erhalten die Ski den finalen Schliff für optimale Fahreigenschaften. Planschliff: Der Belag wird eben geschliffen, um Unebenheiten zu beseitigen. Belagsstruktur einschleifen: Mit einem Schleifstein wird die gewünschte Belagsstruktur aufgebracht. Sie verringert den Reibungswiderstand. So gleiten die Ski besser. Kantenschliff: Die Seiten- und Unterkanten werden auf den gewünschten Winkel geschliffen. Wachsen des Belags: Zum Abschluss wird der Belag gewachst, um optimale Gleiteigenschaften zu erzielen. 

13. Montage der Bindung und Anpassung der Felle 

Der letzte Schritt umfasst die Montage der Bindung und das Zuschneiden der Felle für Skitouren. Die Steigfelle werden an die Skilänge und den Shape angepasst. Nun sind die Ski fertig für den Einsatz im Schnee – mit den Traumski ein traumhaftes Vergnügen. 

Infos – Skibau-Workshops 

Die Skibau-Workshops der Dynafit Ski Factory finden wahlweise als Abendkurse (Mittwoch bis Freitag) oder als Ganztageskurse an Samstagen statt. Im Vorfeld werden Shape und Design mit den Kursleitern abgestimmt. Je nach Konstruktion und Design ist eine Vorlaufzeit von drei bis sechs Wochen nötig. Preise: Abendkurse ab 1250 Euro (ohne Bindung), Ganztageskurse ab 1450 Euro. Optional ist es auch möglich, sich einen Custom-Ski nach eigenen Vorstellungen ohne Workshop von Experten bauen zu lassen. Preise: ab 1650 Euro. 

Anmeldung und detaillierte Infos: skifactory.de 

Fotos: © Christian Penning