Atelier : construis le ski de tes rêves

Pourquoi construire ses propres skis ? Après tout, l'offre de skis de qualité pour la randonnée, le freeride et la piste est énorme. Pour pousser à l'extrême la fascination pour les skis customisés, nous avons assisté à un atelier de la Dynafit Ski Factory. Ici, les passionnés peuvent mettre la main à la pâte, encadrés par des experts en construction de skis lors d'ateliers d'une journée consacrés aux principales étapes de fabrication.

"L'idée de construire des skis moi-même est née d'une grande passion pour le ski", explique Ludwig Dengg, Managing Director de la Dynafit Ski Factory à Kiefersfelden, situé au portes des Alpes entre la Bavière et l'Autriche. Pour beaucoup d'inconditionnels des sports de neige, les skis ne sont pas seulement un équipement sportif. Ils sont l'expression de leur personnalité et de leur passion. Un ski personnalisé est une pièce unique. Il reflète son propre style et son caractère. "S'occuper avec autant d'intensité de son propre ski, l'aider pour ainsi dire à venir au monde, crée un lien émotionnel profond", explique Ludwig Dengg.

Pour les néophytes, la construction de skis customisés est une aventure artisanale riche en émotions – de la décision du type de ski et du shape jusqu'aux planches finies, en passant par le design. Les ateliers d'autoconstruction répondent à la méga-tendance de l'individualisation, mais présentent aussi des avantages tangibles. En effet, les skis peuvent être parfaitement adaptés au poids de la personne, à son niveau de glisse et au terrain préféré.

Pourquoi construire des skis customisés?

Les skis customisés offrent la possibilité d'adapter le ski à ses préférences et à ses aptitudes. Chaque skieur a son propre style et des exigences différentes, que ce soit en termes de flex, de torsion, de longueur, de largeur ou de précontrainte. Les skis personnalisés offrent la possibilité d'adapter ces paramètres de manière ciblée aux besoins individuels et ainsi de mieux exploiter le potentiel personnel. Car au final, le comportement idéal d'un ski n'est pas universel, mais reste une affaire de goût. Les skis custom permettent de se rapprocher au plus près des sensations de glisse recherchées et de ses propres attentes. 

Pour qui les skis custom sont-ils utiles? 

Les skis custom sont particulièrement utiles pour ceux qui ont des exigences élevées envers leur matériel. Les freeriders ambitieux qui veulent maîtriser des descentes extrêmes profitent de skis qui offrent un maximum de stabilité et de contrôle. Les randonneurs à ski apprécient le bon rapport poids/performance, qui peut être adapté individuellement lors de la fabrication sur mesure. Ceux qui souhaitent se distinguer par un design de ski raffiné et individualisé y trouveront également leur compte. En outre, construir ses propres skis fait naître un sentiment de fierté : on ne skie pas n'importe quel ski, mais son ski.

Les manettes de l'individualité 

Lors de la construction de skis sur mesure, il est possible d'agir sur un nombre incroyable de manettes pour influencer les propriétés des skis. Les skis sont adaptés au poids du corps, à la force, au niveau de ski, ainsi qu'au terrain et aux conditions de neige préférés. Le comportement des skis sera donc personnalisé. Un ski adapté aux caractéristiques physiques du skieur peut, dans l'idéal, réduire la fatigue et augmenter le confort de descente. De plus, les skis customisés sont fabriqués avec des matériaux de très haute qualité. Par exemple, des semelles robustes sont utilisées, ce qui prolonge leur durée de vie. 

Combien coûtent les skis customisés? 

Les skis customisés ne sont certes pas bon marché – tout comme un costume sur mesure ou une robe de haute couture. À la Ski Factory, la gamme de skis personnalisés, atelier compris, commence à 1250 euros. Avec des souhaits de design et des matériaux spéciaux, cela peut grimper jusqu'à 1800 euros et plus. Quand on voit la quantité de travail manuel et de détails à maîtriser dans la fabrication d'un ski sur mesure, on se rend vite compte qu'il ne s'agit pas de prix astronomiques. 

How to : pas à pas vers le ski de ses rêves

Avec une idée claire, un peu de soin et l'aide experte de professionnels de la construction de skis, le ski de ses rêves peut être réalisé étonnamment rapidement. 

1. harmonisation du design et des matériaux

La première étape, et peut-être la plus importante, est l'harmonisation individuelle des paramètres qui définiront le ski. Des aspects individuels tels que le poids, le niveau technique, la taille, la longueur des skis, le terrain de prédilection et le domaine d'utilisation doivent être définis.Ces données permettent de déterminer la forme souhaitée et les matériaux adaptés à la construction du ski. En collaboration avec des experts de Ski Factory, les participants à l'atelier choisissent le shape approprié après un entretien de planification complet. Celui-ci détermine en grande partie, outre le ski, le comportement du ski et les possibilités d'utilisation. Les experts en construction de skis préparent ensuite les matériaux nécessaires et les pièces détachées pour le montage lors de l'atelier. 

Types de shape: quatre shapes de base sont utilisés lors des ateliers de Ski Factory : allmountain, rando, freerando et freeride. En option, il est également possible de développer son propre shape avec les experts de Ski Factory.
Matériaux : les skis avec un noyau très solide en frêne sont plus lourds que les noyaux en paulownia, un bois léger. On détermine également le type de matériaux utilisés pour le noyau du ski et les couches de stabilisation et d'amortissement. 
Choix du design: Une fois le shape déterminé, il faut choisir le design. Simple, coloré ou avec des motifs personnels, avec une surface en plastique ou un placage en bois – la créativité n'a pas de limites. 

2. Découpe au laser de la semelle

La semelle du ski est déterminante pour la glisse. Un revêtement robuste et de haute qualité est découpé au laser avec précision à la forme exacte du ski. 

3. Préparation du noyau du ski 

Le noyau du ski constitue le cœur de chaque ski et influence de manière déterminante son comportement de glisse. La composition exacte du noyau est le secret de tout fabricant de skis. Matériau du noyau : en fonction du poids et de la flexibilité souhaités, on a le choix entre un noyau en frêne pour les skis allmountain ou freeride et des noyaux en bois léger, par exemple pour les skis de randonnée. Collage : les différentes couches de bois sont collées entre elles et dotées des chants latéraux souhaités. Rabotage du noyau : le noyau est raboté afin d'adapter son épaisseur selon les zones du ski afin de l'harmoniser avec les cotes du ski. La courbe longitudinale est un élément déterminant d'un ski qui détermine en grande partie son comportement et son flex. 

4. Préparation du design 

Un design créatif et individuel est souvent l'argument principal qui pousse les gens à s'inscrire aux ateliers de construction de ski. Le design individuel est préparé avant l'atelier. Le processus de design commence par une consultation personnelle au cours de laquelle les souhaits et les idées sont discutés. Des graphistes expérimentés concrétisent au mieux les idées des participants – de la première esquisse à la pièce unique terminée. 

Créer un fichier de conception : une graphiste crée le design souhaité dans un fichier imprimable. Choix des matériaux: les participants peuvent décider eux-mêmes des matériaux avec lesquels le design de leur choix doit être réalisé – au choix avec un placage en bois noble, une marqueterie fine, une surface plastique personnalisée ou un aspect carbone. 

Avec le design personnalisé de son choix, chaque paire de ski devient une pièce unique.

5. Préparation des moules et des matériaux 

A l'instar de la confection d'un gâteau, les skis sont fabriqués dans un moule qui est préparé en fonction des dimensions du ski. Les moules sont réglés individuellement en fonction de la forme du ski. Tous les matériaux nécessaires sont préparés par les moniteurs : les grilles en fibre de verre stabilisatrices et amortissantes, les grilles en carbone ainsi que les carres et la résine avec laquelle tout est collé.  

6. Mise en place des carres et des pièces ABS 

Ajuster les carres : les carres en acier trempé sont adaptées à la main à la semelle et au shape des skis et collées à la semelle. Fixation de l'ABS à la spatule et au tail : des pièces en plastique ABS sont fixées à la spatule et au tail. Elles servent de protection et assurent un certain effet d'amortissement. 

7. Laminage des skis 

Le laminage compte parmi les étapes décisives de la construction d'un ski. Les différentes pièces sont assemblées et collées entre elles avec de la résine époxy. Les skis sont ainsi construits couche par couche, un peu comme des lasagnes. Entre chaque couche, de la résine époxy est appliquée à l'aide d'un rouleau pour lier les matériaux entre eux. 

Couche 1 - Semelle et chants : La semelle découpée avec les chants déjà fixés constitue la base de chaque ski. Un caoutchouc est fixé sur les carres avec de la résine epoxy – une fine couche de caoutchouc qui agit comme un amortisseur et optimise le collage. 

La couche 2 - la sous-couche : Selon la rigidité souhaitée et le poids visé, on applique sur la semelle un tissu en fibre de verre ou en carbone. Les couches triaxiales offrent une rigidité longitudinale et en torsion. 

Les couches supérieure et inférieure contribuent de manière déterminante à la résistance à la flexion, à la rigidité en torsion et à la performance globale du ski. L'interaction entre la couche supérieure et la couche inférieure permet au ski d'être suffisamment flexible pour s'adapter aux contours du terrain, tout en étant suffisamment rigide pour offrir stabilité et contrôle à grande vitesse. En choisissant et en combinant de manière ciblée les matériaux de du manteau inférieur et de du manteau supérieur, il est possible de contrôler individuellement et avec précision les caractéristiques de conduite des skis. Leur conception dépend du type de ski, du style de glisse et du poids du skieur. 

Couche 3 - Noyau du ski: le noyau en bois raboté, y compris les joues latérales (en plastique ou en bambou), est appliqué sur le manteau inférieur. 

Couche 4 - Manteau supérieur : Analogue au manteau inférieur, mais en miroir, une couche de renfort supérieure en fibre de verre ou en carbone est appliquée. 

La couche 5 - Top-Sheet : Pour finir, le manteau supérieur est laminé avec un design individuel.  
 

8. Presse sous vide et durcissement 

Les différentes pièces laminées des skis sont maintenant pressées les unes contre les autres dans un sac sous vide et chauffées simultanément. La résine époxy durcit alors. Le ski acquiert ainsi sa résistance finale.

Appliquer le film perforé: un film spécial, qui ne colle pas à la résine, est posé sur le ski. Il évite que film non tissé du sac à vide ne colle au ski. 

Mise en place du film non-tissé: le film non-tissé aide à l'aspiration de l'air et assure une pression régulière dans la presse à vide. 

Emballage dans le sac à vide: le ski est placé dans un sac à vide qui est fermé par un ruban d'étanchéité. L'air est aspiré par une valve. Il en résulte une dépression qui comprime les pièces du ski. 

Ajustement de la précontrainte : en plaçant des cales en bois à des points déterminés, on définit le cambre (précontrainte traditionnelle du ski au milieu du ski) et le rocker du ski (précontrainte négative, courbure à la pointe et au bout du ski). 

Durcissement au four : le ski reste dans le four pendant environ 6 heures à 60 degrés Celsius. Pendant ce temps, la pompe à vide fonctionne et assure une pression régulière. 

9. Traitement final du ski et de la semelle

Après le durcissement, le ski est sorti du four et le traitement final est poursuivi. Comme cela demande beaucoup de précision et d'expérience, ces étapes de travail sont effectuées par des professionnels de la construction de skis. 

Déballage: retrait des films et du sac à vide.

Découpe: découper le ski le long des contours avec une scie à ruban.

Dégager les carres: une ponceuse latérale permet de dégager les carres et de former la spatule.

Fraiser les chants: une rainure latérale est fraisée dans les chants afin de rendre les carres plus accessibles pour l'affûtage.

Améliorer la surface: selon le matériau de la surface, le ski est maintenant affiné. Pour les surfaces en bois, le traitement top sheet se présente comme suit : ponçage à plusieurs reprises avec du papier abrasif de différents grains. Ensuite, la surface est enduite trois fois de résine époxy, puis polie.

Tuning de la semelle et affûtage des carres 

Enfin, les skis reçoivent le ponçage final pour des caractéristiques de conduite optimales. Ponçage de la semelle: la semelle est poncée de manière plane pour éliminer les inégalités. Poncer la structure de la semelle : la structure souhaitée du revêtement est appliquée à l'aide d'une pierre. Elle réduit la résistance au frottement. Ainsi, les skis glissent mieux. Affûtage des carres: les carres latérales et inférieures sont affûtées à l'angle souhaité. Fartage de la semelle : Pour finir, la semelle est fartée afin d'obtenir des propriétés de glisse optimales. 

13. Montage des fixations et adaptation des peaux 

La dernière étape comprend le montage des fixations et la découpe des peaux pour la randonnée à ski. Les peaux sont adaptées à la longueur et à la forme des skis. Les skis sont maintenant prêts à être utilisés dans la neige – un plaisir de rêve avec les skis de ses rêves. 

Infos - Ateliers de construction de skis 

Les ateliers de construction de skis de Dynafit Ski Factory ont lieu au choix en cours du soir (du mercredi au vendredi) ou lors d'une journée complète le samedi. Au préalable, la forme et le design sont convenus avec les moniteurs de cours. Selon la construction et le design, un délai de trois à six semaines est nécessaire. Les prix sont les suivants : cours du soir à partir de 1250 euros (sans engagement), cours d'une journée à partir de 1450 euros. En option, il est également possible de se faire construire un ski customisé selon ses propres idées, sans atelier, par des experts. Prix : à partir de 1650 euros. 

Inscription et informations détaillées : skifactory.de 

Photos: © Christian Penning