Dalla grotta alle alture

Un buon vino francese deve semplicemente avere "terroir". Bisogna assaggiare le sue radici, la sua provenienza. Un simile "terroir" è anche quello di Petzl, l'azienda che si trova sotto i fianchi della Dent de Crolles, nella valle dell'Isère. Senza questo massiccio montuoso, infatti, l'azienda non sarebbe mai stata fondata. Nel 1936, Fernand Petzl iniziò a esplorare il sistema di grotte della Dent de Crolles e a costruire la propria attrezzatura. Fino a ben oltre la seconda guerra mondiale, per muoversi nelle grotte si usavano ancora le scale, troppo ingombranti per Petzl, che preferiva le corde. Nel 1968 costruisce a suo nome i primi bloccanti e calate in grotta e nel 1975 fonda ufficialmente l'azienda Petzl.

Oggi non tutti sospetterebbero le radici di Petzl nella speleologia. Perché sotto la guida di Paul Petzl, che si è presto impegnato nell'azienda paterna ed è oggi direttore generale dell'azienda di famiglia, Petzl è cresciuta fino a diventare un'azienda di fama mondiale in altri due settori: gli sport di montagna e l'arrampicata industriale. Oggi Petzl ha 1000 dipendenti, fattura oltre 200 milioni di euro allʼanno, detiene più di 500 brevetti e produce 30ʼ000 nuovi prodotti al giorno. Senza diluire il "terroir", sia chiaro, perché a parte lo stabilimento di cucitura in Malesia per imbracature e fettucce, tutto si svolge ancora a Crolles o nelle immediate vicinanze, senza l'influenza di investitori. 

Fiducia è bene, controllo è meglio

Una bella torre di 25 metri d'altezza - il V-Axess Centre - sporge dal tortuoso "Village Petzl" di Crolles, che è stato ampliato più volte nel corso degli anni. Dall'interno, assomiglia a una palestra di roccia sventrata, con pareti scorrevoli, argani a fune e molte capriate, come accade spesso nelle fiere e nei concerti. I grigi vecchi, attuali e futuri sono attualmente testati su corde estremamente fangose per poterne poi confrontare il funzionamento con corde pulite - i test vengono effettuati 24 ore su 24 presso Petzl. Solo il magazzino a campate alte costruito nel 2012 è più grande per dimensioni e importanza. Su una superficie di 7000 metri quadrati è immagazzinato tutto ciò che può entrare in una scatola di plastica blu lunga 60 cm: dai rivetti alle piccozze finite. Attualmente sono in circolazione 72ʼ000 casse (prezzo unitario 11,- euro), un terzo dello spazio di stoccaggio non è ancora utilizzato. Consegna, prelievo, spedizione: nulla funziona senza un magazzino completamente automatizzato. "Il magazzino è la spina dorsale dell'azienda", afferma Dominique Carrasco, responsabile delle operazioni a Crolles. "Senza l'edificio, avremmo bisogno di altri 60 lavoratori. In cambio, possiamo investire più denaro nello sviluppo dei prodotti". A Crolles c'è molto da sentire sullo sviluppo dei prodotti - solo nella divisione lampade frontali lavorano 60 ingegneri - ma niente da vedere, a parte una porta chiusa a chiave con una faccina sorridente con la bocca chiusa che chiede "riservatezza".

Jean-Philippe Birmelé lavora in Petzl da 13 anni e tutti lo chiamano "Jean-Phi". Il responsabile dell'area vendite per la regione DACH e il Nord America visita i capannoni di produzione. La prima cosa che colpisce è che qui nulla è lasciato al caso. Le istruzioni passo-passo sono affisse in ogni postazione di lavoro, il processo di produzione è annotato a mano su decine di lavagne magnetiche e per ogni carrello viene definito un posto con del nastro adesivo. Secondo Birmelé, Petzl segue il sistema di produzione snella di successo della Toyota, che mira a ridurre gli sprechi e il lavoro supplementare definendo i processi nel modo più preciso possibile. In un certo senso, però, c'entra anche il 5 maggio 2011, quando un giovane ha avuto un incidente su una via ferrata a Grenoble. La causa è stata una cucitura di sicurezza mancante sul set da via ferrata Petzl. "Ha messo a dura prova Paul Petzl", dice Birmelé. "In seguito, c'è stato un cambiamento di filosofia in Petzl". È stata creata una rete di controlli manuali e automatizzati, di sorveglianza con telecamere, di misurazioni laser e di costanti controlli a campione e rapporti per eliminare il più precocemente possibile i pezzi difettosi. Nessuna linea di produzione può essere gestita da una sola persona; per la messa in funzione è obbligatoria la presenza di almeno un ispettore. In diversi punti del corridoio sono stati installati box di vetro con supervisori. Un sistema di semafori attraversa tutte le linee di produzione e segnala se c'è un problema.

Made in France

Più che un problema, però, arriva il treno: come le funicolari che portano i turisti in gondola lungo la spiaggia, solo senza tetto e senza campanello, raccoglie i prodotti finiti e gli scarti e porta nuovi cinturini per caschi, leve grigri e LED per fari dal magazzino alla produzione. Mentre la percentuale di manodopera manuale è elevata per le grigie e i caschi, la produzione delle lampade frontali, ad esempio, avviene in modo quasi completamente automatico: in 15 secondi, un robot ha saldato i LED sul circuito stampato, ha fissato il riflettore, ha avvitato l'alloggiamento e ha testato la lampada per verificarne il funzionamento. "L'ascesa di Petzl a diventare uno dei principali fornitori di attrezzature per gli sport di montagna è strettamente legata all'azienda Charlet Moser, produttrice di ramponi e piccozze a Rotherens, ben 40 chilometri a monte di Crolles. Nel 2000, Petzl ha rilevato l'azienda con i suoi 30 dipendenti e l'ha ampliata. Oggi, più di 100 dipendenti lavorano nella "fucina" di Petzl: qui vengono prodotti moschettoni, ramponi, attrezzi da ghiaccio e viti da ghiaccio. Due volte al giorno, una navetta fa la spola tra Crolles e Rotherens per lo scambio di singoli pezzi e prodotti finiti. E ce ne sono molti: Da aste di alluminio spesse un dito e lunghe quattro metri, ogni cinque secondi viene piegato un pezzo grezzo a Rotherens che viene poi lavorato in presse e rettifiche per diventare il moschettone. Gli snapper vengono assemblati a mano, utilizzando aria compressa. E poiché qui si applica la stessa gestione della qualità di Crolles, il moschettone finito viene immediatamente controllato al laser per verificarne la precisione dimensionale. Solo dopo l'incisione, la registrazione nel sistema di gestione della merce e le foto da tutti i lati, il moschettone esce dalla linea di produzione - 8000 pezzi al giorno. 

Ergonomia, maneggevolezza e semplicità - secondo Jean-Philippe Birmelé, queste tre caratteristiche definiscono la qualità di un prodotto Petzl. La prudenza potrebbe essere aggiunta come quarto punto. "Sviluppiamo lentamente, ci vogliono tre anni dalle specifiche al prodotto in negozio", dice Birmelé, anche l'influenza dell'umidità sull'allungamento delle corde è presa in considerazione a Crolles. Un secondo centro di prova per la ricerca sui materiali è attualmente in costruzione. Si è lavorato a lungo su una nuova vite per il ghiaccio, ad esempio, che ha solo tre denti invece di quattro, ma che tritura il ghiaccio quando viene avvitata, in modo che non rimanga nulla nell'albero. Le cose belle richiedono tempo - il che ci riporta al buon vino francese.

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